A volledig beklede vlinderklepHeeft een volledig gevoerde structuur in het klephuis. Dit ontwerp is speciaal ontworpen voor corrosiebestendige toepassingen.
Met ‘volledig bekleed’ wordt bedoeld dat niet alleen de schijf volledig omsloten is, maar ook de zitting volledig omsloten is, waardoor een volledige isolatie tussen de media en het metaal wordt gegarandeerd.
1. Twee veelvoorkomende voeringmaterialen
a. Vlinderklep met PTFE (polytetrafluorethyleen, perfluorkunststof) voering
b. Vlinderklep met rubberen voering
| Materiaalsoort: | Polytetrafluorethyleen (PTFE) voering | Rubberen voering (bijv. EPDM, Viton, NBR) |
| Voeringproces | Gesmolten PTFE/PFA wordt in de zwaluwstaartgroef op het lichaam/de schijf gegoten, waardoor een naadloze verbinding ontstaat. | Vervolgens wordt het direct op het metaal gevulkaniseerd (met warmte uitgehard), waardoor een strakke, integrale afdichting ontstaat. |
| Kernfuncties | - Uitstekende corrosiebestendigheid (bestand tegen bijna alle zuren, basen en organische oplosmiddelen) - Hoge temperatuurbestendigheid (continue bedrijfstemperatuur tot 180°C) - Lage wrijvingscoëfficiënt en antiaanbakeigenschappen, geschikt voor media met een hoge zuiverheid
| - Uitstekende elasticiteit en uitstekende afdichtingsprestaties (gemakkelijk nul lekkage te bereiken) - Lage kosten en goede slijtvastheid voor niet-corrosieve media - Lage temperatuurbestendigheid (meestal -20°C tot 180°C, afhankelijk van het type rubber)
|
| Toepasselijke media | Sterke zuren (zoals zwavelzuur en zoutzuur), sterke basen, organische oplosmiddelen, vloeistoffen met een hoge zuiverheid | water, afvalwater, zwakke zuren en basen, slurries en media van voedingskwaliteit |
| Typische toepassingen | Chemische industrie (zuur- en alkalioverdracht), farmaceutische industrie (overdracht van zeer zuivere materialen) | Waterzuivering (afvalwaterzuivering, kraanwater), HVAC-systemen, voedingsmiddelen- en drankenindustrie, mijnbouw (slibtransport) |
2. Gedetailleerde processtappen voor PTFE-gevoerde klepschijven
2.1 Voorbereiding van de metalen schijf
a. Giet of bewerk de metalen schijfkern en zorg ervoor dat het oppervlak schoon en vrij van olie en verontreinigingen is.
b.. Snij groeven (zwaluwstaartvorm) in het kernoppervlak om verankeringspunten te creëren voor de PTFE-injectie en om te voorkomen dat het materiaal eruit valt.
2.2 PTFE-poedervormen en voorvormen
a. Doe een zorgvuldig berekende hoeveelheid PTFE-poeder (of premix) in de mal, plaats de metalen vlinderklepkern en voeg vervolgens het PTFE-poeder toe.
b. Pas geleidelijk vacuüm (uitlaat) en druk (compressie of isostatisch persen) toe om een groen embryo te vormen. Isostatisch vormen: Dompel de mal onder in water en oefen gelijkmatige druk uit aan alle kanten (waterdrukgeleiding) om een uniforme en dichte structuur te garanderen (porositeit <1%).
2.3 Sinteren en uitharden
a. Plaats het groene embryo in een oven en laat het sinteren op 380°C gedurende 5-24 uur (verhoog de temperatuur geleidelijk om scheuren te voorkomen).
b. Laat het langzaam afkoelen tot kamertemperatuur zodat de PTFE kan kristalliseren en samensmelten met de metalen kern, waardoor een naadloze coating ontstaat (dikte ingesteld op 3-10 mm, aangepast op basis van vacuümomstandigheden).
2.4 Bewerking en afwerking:
Gebruik een draaibank of CNC-machine om de binnen- en buitendiameter te bewerken, zodat de schijf en de zitting perfect passen (de toleranties moeten nauw zijn, bijvoorbeeld ±0,01 mm).
2.5 Kwaliteitscontrole en testen:
a. Diktemeting: Zorg voor een minimale dikte van 3 mm, of indien aangepast.
b. Vonktest: 35.000 volt voor lektest (geen storing betekent acceptatie).
c. Vacuüm-/sterktetest: Simuleert bedrijfsomstandigheden om lekken en permeabiliteit te controleren (conform EN 12266-1 of API 598).
d. Geleidbaarheidstest (optioneel): Oppervlakteweerstand <10⁶Ω voor explosieveilige toepassingen.
3. Gedetailleerde processtappen voor EPDM-beklede schijven
3.1 Voorbereiding van de metalen schijf
a. Giet of bewerk de metalen kern om een schoon, roestvrij oppervlak te garanderen.
b. Schuur of ets het oppervlak chemisch (ruwheid Ra 3-6μm) om de hechting van EPDM te bevorderen.
3.2 Toepassing en voorvorming van EPDM-compound
Onuitgeharde EPDM-massa (plaat of vloeistof) wordt in een mal geplaatst en om de metalen kern gewikkeld. Verdeel de massa gelijkmatig over het klepblad door middel van persen of gieten, zodat een groene massa ontstaat. Houd een dikte van 2-5 mm aan en zorg ervoor dat de randen van het schijfblad bedekt zijn.
3.3 Uitharden
Het groene lichaam wordt in een autoclaaf geplaatst en verhit met stoom of hete lucht (150-180°C, druk >700 psi, gedurende 1-4 uur).
Het uithardingsproces vernet en hardt de EPDM uit, waardoor deze chemisch en mechanisch aan de metalen kern wordt verbonden en een naadloze, uit één stuk bestaande voering vormt. Verhoog de temperatuur langzaam om luchtbellen of scheuren te voorkomen.
3.4 Bewerking Afwerking
Nadat het is afgekoeld, snijdt u de binnen- en buitenranden bij met een CNC-draaibank, zodat de schijf en de zitting perfect passen (tolerantie ±0,05 mm). Verwijder overtollig rubber en inspecteer het randprofiel (Ni-Cu-coating is optioneel voor een betere slijtvastheid).
3.5 Kwaliteitscontrole en testen
a. Dikte- en hechtingstesten: ultrasone diktemeting (minimaal 2 mm); trekproeven (pelkracht > 10 N/cm).
b. Prestatieverificatie: Bubble Tight Seal-test (API 598-norm); druk-/vacuümtest (PN10-16, negatieve drukbestendigheid).
c. Chemische/verouderingstest: onderdompeling in zure en alkalische media, waarbij wordt gecontroleerd op uitzetting < 5%; veroudering bij hoge temperatuur (120 °C, 72 uur).
4. Selectiegids
PTFE-voeringen zijn geschikt voor zeer corrosieve media (zoals zuren, logen en oplosmiddelen), terwijl EPDM-voeringen geschikt zijn voor milde media op waterbasis (zoals water en verdunde zuren). Geef prioriteit aan chemische compatibiliteit, temperatuur, druk en kosten om de toepassing te optimaliseren. Zhongfa Valve produceert volledig beklede vlinderkleppen met wafer-, flens- en lug-opties. Neem contact met ons op als u vragen heeft.
Plaatsingstijd: 28-10-2025