Uit onderzoek en analyse blijkt dat corrosie een van de belangrijkste oorzaken is van schade aan vlinderkleppen. Omdat de binnenholte in contact staat met het medium, corrodeert deze sterk. Na corrosie neemt de diameter van de klep af en de stromingsweerstand toe, wat de doorvoer van het medium beïnvloedt.oppervlak van het klephuisDe meeste kleppen worden bovengronds of onder de grond geïnstalleerd. Het oppervlak staat in contact met de lucht en de lucht is vochtig, waardoor het gevoelig is voor roest. De klepzitting is volledig bedekt, terwijl de binnenholte in contact staat met het medium. Daarom is een oppervlaktebehandeling van het klephuis en de klepplaat de meest kosteneffectieve beschermingsmethode tegen corrosie in de buitenlucht.
1. De rol van de oppervlaktecoating van vlinderkleppen.
01. Identificatie van het materiaal van het klephuis.
De kleurlaag van de oppervlaktecoating wordt aangebracht op de onbewerkte oppervlakken van het klephuis en de klepdeksel. Door middel van deze kleurmarkering kunnen we snel het materiaal van het klephuis bepalen en de eigenschappen ervan beter begrijpen.
| Materiaal van het klephuis | Verfkleur | Materiaal van het klephuis | Verfkleur |
| Gietijzer | Zwart | Nodulair ijzer | Blauw |
| Gesmeed staal | Zwart | WCB | Grijs |
02. Afschermingseffect
Nadat het klephuis is geverfd, is het oppervlak relatief goed afgeschermd van de omgeving. Dit beschermende effect kan worden omschreven als een afschermend effect. Het is echter belangrijk te benadrukken dat een dunne verflaag geen absolute afscherming biedt. Omdat polymeren een zekere mate van luchtdoorlaatbaarheid hebben, laten de poriën in de structuur van de coating bij een zeer dunne laag water- en zuurstofmoleculen vrij door. Soft-sealing kleppen stellen strenge eisen aan de dikte van de epoxyharslaag op het oppervlak. Om de ondoordringbaarheid van de coating te verbeteren, moeten anticorrosiecoatings gebruikmaken van filmvormende stoffen met een lage luchtdoorlaatbaarheid en vaste vulstoffen met hoge afschermende eigenschappen. Tegelijkertijd moet het aantal coatinglagen worden verhoogd, zodat de coating een bepaalde dikte bereikt en dicht en niet-poreus is.
03. Corrosie-inhibitie
De interne componenten van de verf reageren met het metaal om het metaaloppervlak te passiveren of beschermende stoffen te genereren die de beschermende werking van de coating verbeteren. Voor kleppen met speciale eisen moet men letten op de samenstelling van de verf om ernstige nadelige effecten te voorkomen. Daarnaast kunnen gegoten stalen kleppen die in oliepijpleidingen worden gebruikt, ook fungeren als organische corrosieremmers vanwege de afbraakproducten die ontstaan onder invloed van bepaalde oliën en de drogende werking van metaalzepen.
04. Elektrochemische bescherming
Wanneer de diëlektrische impregnering in contact komt met het metalen oppervlak, ontstaat er elektrochemische corrosie onder de film. Metalen met een hogere reactiviteit dan ijzer worden als vulmiddel in coatings gebruikt, zoals zink. Dit fungeert als een beschermende opofferingsanode, en de corrosieproducten van zink, zoals zinkchloride en zinkcarbonaat, vullen de openingen in de film op en maken de film dicht, waardoor corrosie aanzienlijk wordt verminderd en de levensduur van de klep wordt verlengd.
2. Coatings die vaak worden gebruikt op metalen kleppen
De oppervlaktebehandeling van kleppen omvat hoofdzakelijk verfcoating, galvaniseren en poedercoating. De beschermingsperiode van verf is kort en de coating is niet geschikt voor langdurig gebruik onder bedrijfsomstandigheden. Galvaniseren wordt voornamelijk toegepast in pijpleidingen. Zowel thermisch verzinken als elektrolytisch verzinken worden gebruikt. Het proces is complex. De voorbehandeling bestaat uit beitsen en fosfateren. Er blijven zuur- en alkaliresten achter op het oppervlak van het werkstuk, wat corrosie kan veroorzaken en ervoor kan zorgen dat de verzinklaag gemakkelijk afbladdert. De corrosiebestendigheid van verzinkt staal is 3 tot 5 jaar. De poedercoating die in onze Zhongfa-kleppen wordt gebruikt, kenmerkt zich door een dikke laag, corrosiebestendigheid en erosiebestendigheid, waardoor aan de eisen van de kleppen onder de gebruiksomstandigheden van watersystemen wordt voldaan.
01. Epoxyharscoating op het klephuis
Het heeft de volgende kenmerken:
• Corrosiebestendigheid: Met epoxyhars gecoate stalen staven hebben een goede corrosiebestendigheid en de hechtsterkte met beton is aanzienlijk verminderd. Ze zijn geschikt voor industriële toepassingen in vochtige omgevingen of corrosieve media.
• Sterke hechting: De aanwezigheid van polaire hydroxylgroepen en etherbindingen in de moleculaire keten van epoxyhars zorgt voor een uitstekende hechting aan diverse materialen. De krimp van epoxyhars tijdens het uitharden is gering, de interne spanning is minimaal en de beschermende oppervlaktecoating laat niet snel los.
• Elektrische eigenschappen: Het uitgeharde epoxyharsysteem is een uitstekend isolatiemateriaal met hoge diëlektrische eigenschappen, oppervlaktelekweerstand en vlamboogweerstand.
• Schimmelbestendig: Het uitgeharde epoxyharsysteem is bestand tegen de meeste schimmels en kan worden gebruikt in de barre tropische omstandigheden.
02. Klepplaat nylon plaatmateriaal
Nylonplaten zijn extreem corrosiebestendig en worden met succes gebruikt in tal van toepassingen, zoals de ontzilting van water, modder, voedsel en zeewater.
• Buitenprestaties: De nylon plaatcoating doorstaat de zoutneveltest. Na meer dan 25 jaar onderdompeling in zeewater is de coating niet afgebladderd, waardoor er geen corrosie van de metalen onderdelen optreedt.
• Slijtvastheid: Zeer goede slijtvastheid.
• Stootvastheid: Geen tekenen van afbladderen bij sterke impact.
3. Spuitproces
Het spuitproces bestaat uit: voorbehandeling van het werkstuk → stofverwijdering → voorverwarming → spuiten (primer - bijwerken - toplaag) → uitharding → afkoeling.
Spuiten gebeurt voornamelijk met behulp van elektrostatisch spuiten. Afhankelijk van de grootte van het werkstuk kan elektrostatisch spuiten worden onderverdeeld in een productielijn voor elektrostatisch poederspuiten en een elektrostatische poederspuitunit. Beide processen zijn in principe hetzelfde, het belangrijkste verschil zit in de manier waarop het werkstuk wordt verplaatst. De productielijn maakt gebruik van een kettingaandrijving voor automatische transport, terwijl de spuitunit handmatig wordt gehesen. De laagdikte wordt geregeld op 250-300 µm. Bij een laagdikte van minder dan 150 µm neemt de beschermende werking af. Bij een laagdikte van meer dan 500 µm neemt de hechting van de coating af, vermindert de slagvastheid en neemt het poederverbruik toe.